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Infraestructuras para la fundición

Renovadas instalaciones a la vanguardia de los aceros

Desde nuestro centro de trabajo de Mieres (Asturias, en España), damos servicio a nuestro centro de trabajo de Alsasua, como a todos los clientes, repartidos por todo el mundo. Nuestro stock de piezas asegura un suministro a tiempo y de calidad.

Superficie 10.000 m2 en el polígono industrial de Vega de Arriba en Mieres, compuesta por seis naves

  • Nave de moldeo y fusión de 28×80 m.
  • Nave de tratamientos, rebaba y acabado de 22×80 m,
  • Nave de desmoldeo, recuperación de arenas y parque de materiales de 16×50 m.
  • Tres naves de 16×50 m, para almacén de materiales, almacén de productos terminados y modelos y taller de mecanizado respectivamente.
  • Oficinas, laboratorios, mantenimiento, taller de modelos, etc. 750 m2.

La filosofía de TRIMAN al abordar la modernización de nuestra fundición, es la de equiparse como fundición de pieza variada, con capacidad para fabricar piezas de pocos Kg. hasta 7 TN, sin casi limitación en medidas y preparada para elaborar una amplia gama de aleaciones desde aceros al carbono, aleados, fundiciones nodulares y especiales de alta aleación.

Además del personal y equipos de nuestro departamento de ingeniería en Pamplona que utiliza Autocad® y Pro-Engineer®, nuestra oficina técnica de Mieres cuenta con las correspondientes licencias de Cad y personal especializado, pudiendo procesar cualquier formato de planos.

Aunque la fabricación de modelos se encarga a proveedores externos, disponemos de personal y maquinaria adecuada para reparación, mantenimiento y adaptación de los modelos.

Laboratorio equipado con dos espectrómetros Jovin-Ybon de 20 canales, ensayos de arenas, máquina Hoytom universal, péndulo Charpy, durómetros Rockwell y Ecotip, tronzadora metalográfica microscopios, preparación de probetas, E.N.D, horno de mufla, etc.

Todas nuestras piezas se moldean con resinas furánicas exentas de nitrógeno para evitar reacciones y alteraciones superficiales en las piezas, recuperando la arena hasta en un 95%. Las instalaciones de moldeo se dividen en tres secciones:

Sección de moldeo de pieza variada

  • Brazo mezclador: Equipada con mezclador IMF de 40 TN/h, con regulación automática de programas, caudales, temperaturas y tiempos de endurecimiento.
  • Carrusel 1:  Instalación IMF de 20 moldes/h equipada con: estaciones de colocación de modelos, compactación y moldeo “fast loop”, volteadora-desmodeladora, estación de barnizado y secado, volteo y cerrado de moldes, distribución a líneas de colada-espera, grapado, colada, espera-desmoldeo. Con gestión automática de la producción y capacidad de operar con y sin caja de moldeo. Destinado para moldes pequeños.
  • Carrusel 2:  Mesa compactadora de 3.000 x 1.800 y 10 estaciones de espera con 2 transfers para traslado y posicionamiento de moldes grandes
  • Carrusel 3:  Mesa compactadora de 1500 x 1200 mesas de bolas y rodillos para grandes machos y moldes medianos.
    Semi-pórtico de 10 T y doble carro para el manejo autónomo de un manipulador hidráulico IMF para  moldes de hasta 3.000 x 1.800.
  • Instalaciones de pintado, sistema de “jarrillo” con equipos auxiliares para pinturas especiales.

Fusión y colada

  • La colada se realiza mediante una grúa semi-pórtico con posicionamiento automático de la cuchara.
  • 3 Hornos de inducción de media frecuencia Inductotherm de 2.5 T de capacidad y 2 T/h cada uno, con revestimiento básico equipados con aspiración y captación de gases y polvo
  • 4  Cucharas para  5 Toneladas
  • 8  Cucharas para 2.5 Toneladas
  • La fusión está asistida por 2 puentes grúa de 8 T.
  • Calentamiento de las cucharas mediante estación oxi-gas.
  • Básculas estacionarias y suspendidas, pirómetros, etc.

Desmoldeo y recuperación de arena

  • La instalación, diseñada y fabricada por TRIMAN, permite recuperar el 95% de la arena de sílice que usamos. Consta de los elementos siguientes:
  • Parrilla doble de desmoldeo sobre tolva, separación magnética de metales, unidad de atrición en la que la arena es tratada durante 1 hora para eliminar los restos de resinas.
  • Clasificación por cribado y almacenaje en tres silos de 60 T que permiten la estabilización de la temperatura.
  • Aspiración y captación de polvo común a desmoldeo y clasificación.
  • Transporte neumático a silo intermedio, clasificación en lecho fluido y separación de óxidos, escorias y demás partículas magnéticas y nuevo desempolvado.
  • Transporte neumático a silo de consumo.
  • Limpieza en granalladora de carga suspendida.

Tratamientos térmicos

  • 2 Hornos controlados por ordenador de solera fija de 3.000 x 3.000 x 1.800 con revestimiento de fibra cerámica y calentamiento por gas natural.
  • 1 Horno controlado por ordenador de solera fija de 2.800 x 2.200 x 1.800 con revestimiento de fibra cerámica y calentamiento por gas natural.
  • Autómata de carga/descarga, traslado e inmersión.
  • Balsa de enfriamiento con agitación.
  • Estaciones de enfriamiento con control de aire ventilado.

Rebaba y acabado

  • 14 Cabinas con aspiración, manutención y posicionamiento en línea para corte de mazarotas y bebederos, oxicorte, arco aire y tronzadoras, soldadura de reparación y acabado, amoladoras suspendidas y portátiles, etc.
  • Taller de mecanización con tornos paralelos convencionales hasta Ø2.300, fresadora, mandrinadoras de Ø120 de barra, torno vertical CNC de Ø1.800 y planificadora puente para mandíbulas. Todas las máquinas están dotadas de una completa gama de herramientas y utillajes.

Otros equipamientos de maquinaria

Granalla

  • 1  granalladora equipada con ganchos de 5.000 Kg. de funcionamiento automático.

Calidad, laboratorio equipado con:

  • 1 espectrómetro asistido por ordenador.
  • 1 microscopio metalográfico.
  • 1 durómetro de sobre mesa.
  • 1 durómetro manual.
  • 1 balanza de precisión.
  • 1 pulidora de fino.
  • 1 pulidora de basto.
  • 1 péndulo de resiliencia.
  • 1 prensa de resistencia hasta 15 TN.

Máquina herramienta

  • 1 mandrinadora columna-móvil 110 mm de ø caña.
  • 1 torno vertical de 1.500 mm de plato.
  • 1 torno de 12 m entre puntos y 2.000 mm de volteo.
  • 1 torno de 3 m entre puntos y 2.000 mm de volteo.
  • 1 torno de 2 m entre puntos y 700 mm de volteo.
  • 1 torno de 2 m entre puntos y 800 mm de volteo.
  • 1 fresadora universal.
  • 1 taladro radial de 1.500 de bandera, diámetro broca 70 mm.
  • 1 taladro de columna diámetro broca 50 mm.
  • 1 cepillo.

Equipos de elevación y transporte

  • 10  puentes-grúa de entre 10 y 15 TN.
  • 1  semipórticos de 5 TN.  para fusión.
  • 5  polipastos de 2.500 Kg.

Equipos auxiliares

  • Instalación de gas natural.
  • Aire comprimido centralizado.
  • Central de transformación de 2.000 KWAS.
  • Báscula de pesaje de camiones para 60 TN.

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 parque de chatarras

 Fusion

 

 



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