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Procesos

Con nuestros estrictos procesos de fabricación, aseguramos la calidad


  • Brazo mezclador: equipada con mezclador IMF de 40 t/h, con regulación automática de programas, caudales, temperaturas y tiempos de endurecimiento.
  • Carrusel 1: Instalación IMF de 10 ó 20 semimoldes equipada con: estaciones de colocación de modelos, compactación y moldeo “fast loop”, volteadora-desmodeladora, estación de barnizado y secado, volteo y cerrado de moldes, distribución a líneas de colada-espera, grapado, colada, espera-desmoldeo.
  • Con gestión automática de la producción y capacidad de operar con y sin caja de moldeo.
  • Destinado para moldes pequeños.
  • Carrusel 2: mesa compactadora de 3.000 x 1.800 y 10 estaciones de espera con 2 transfers para traslado y posicionamiento de moldes grandes.
  • Carrusel 3: mesa compactadora de 1.500 x 1.200, mesas de bolas y rodillos para grandes machos y moldes medianos.
  • Semi-pórtico de 10 t y doble carro para el manejo autónomo de un manipulador hidráulico IMF para moldes de hasta 3.000 x 1.800.
  • Instalaciones de pintado, sistema de “jarrillo” con equipos auxiliares para pinturas especiales.

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La colada se realiza mediante una grúa semi-pórtico con posicionamiento automático de la cuchara.

  • 3 Hornos de inducción de media frecuencia Inductotherm de 2.5 t de capacidad y 2 t/h cada uno, con revestimiento básico, equipados con aspiración y captación de gases y polvo.
  • 4 Cucharas para 5 t.
  • 8 Cucharas para 2.5 t.
  • La fusión está asistida por 2 puentes grúa de 8 t.
  • Calentamiento de las cucharas mediante estación oxi-gas.
  • Básculas estacionarias y suspendidas, pirómetros, etc.

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La instalación, diseñada y fabricada por TRIMAN, permite recuperar el 95% de la arena de sílice que usamos. Consta de los elementos siguientes:

  • Parrilla doble de desmoldeo sobre tolva, separación magnética de metales, unidad de atrición en la que la arena es tratada durante una hora para eliminar los restos de resinas.
  • Clasificación por cribado y almacenaje en tres silos de 60 t que permiten la estabilización de la temperatura.
  • Aspiración y captación de polvo común a desmoldeo y clasificación.
  • Transporte neumático a silo intermedio, clasificación en lecho fluido y separación de óxidos, escorias y demás partículas magnéticas y nuevo desempolvado.
  • Transporte neumático a silo de consumo.
  • Limpieza en granalladora de carga suspendida.

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  • 2 Hornos controlados por ordenador de solera fija de 3.000 x 3.000 x 1.800 con revestimiento de fibra cerámica y calentamiento por gas natural.
  • 1 Horno controlado por ordenador de solera fija de 2.800 x 2.200 x 1.800 con revestimiento de fibra cerámica y calentamiento por gas natural.
  • Autómata de carga/descarga, traslado e inmersión.
  • Balsa de enfriamiento con agitación.
  • Estaciones de enfriamiento con control de aire ventilado.

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  • 15 Cabinas con aspiración, manutención y posicionamiento en línea para corte de mazarotas y bebederos, oxicorte, arco aire y tronzadoras, soldadurade reparación y acabado, amoladoras suspendidas y portátiles, etc.
  • Taller de mecanización con tornos paralelos convencionales hasta Ø2.300, fresadora, mandrinadoras de Ø120 de barra, torno vertical CNC de Ø1.800 y planificadora puente para mandíbulas.
  • Todas las máquinas están dotadas de una completa gama de herramientas y utillajes.

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  • 1 Mandrinadora columna-móvil 110 mm de ø caña.
  • 1 Torno vertical de 1.500 mm de plato.
  • 1 Torno de 12 m entre puntos y 2.000 mm de volteo.
  • 1 Torno de 3 m entre puntos y 2.000 mm de volteo.
  • 1 Torno de 2 m entre puntos y 700 mm de volteo.
  • 1 Torno de 2 m entre puntos y 800 mm de volteo.
  • 1 Fresadora universal.
  • 1 Taladro radial de 1.500 de bandera, diámetro broca 70 mm.
  • 1 Taladro de columna diámetro broca 50 mm. 1 cepillo.

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  • 10 puentes-grúa de entre 10 y 15 t.
  • 1 semipórticos de 5 t para fusión.
  • 5 polipastos de 2.500 kg.

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  • Instalación de gas natural.
  • Aire comprimido centralizado.
  • Centro de transformación de 2.000 kVA.
  • Báscula de pesaje de camiones para 60 t.

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