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Processus

Nous assurons la qualité avec nos stricts processus de fabrication


  • Bras mélangeur : équipé d’un mélangeur IMF de 40 T/h, avec réglage automatique des programmes, des débits,
    des températures et des durées de durcissement.
  • Carrousel nº1 : installation IMF de 10 ou 20 demi-moules équipée de : stations de distribution des modèles,
    compactage et moulage « fast loop », retourneusedémouleuse, station de vernissage et de séchage, tournage et fermeture des moules, envois vers les lignes de coulée – mise en attente, grappage, coulée, mise en
    attente – démoulage.
  • Gestion automatisée de la production et possibilité de travailler avec et sans châssis de moulage.
  • Destiné aux moules de petites tailles.
  • Carrousel nº2 : table de compactage de 3000 * 1800 et 10 stations de mise en attente dotées de 2 transferts pour le déplacement et le positionnement des moules de grandes tailles.
  • Carrousel nº3 : table de compactage de 1500 * 1200, tables à billes et à roulements destinées aux noyaux de
    sable et aux moules de tailles moyennes.
  • Semi-portique de 10 tonnes et à double chariot pour un pilotage autonome d’un manipulateur hydraulique IMF
    pour les moules allant jusqu’à 3000 * 1800.
  • Installation de peinture, « Flow coating » disposant d’équipements auxiliaires pour les peintures spéciales.

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La coulée est réalisée par le biais d’une grue semi-portique avec positionnement automatique de la poche.

  • 3 fours à induction à fréquence moyenne Inductotherm d’une capacité de 2,5 tonnes et de 2t/h respectivement. Ils disposent d’un revêtement réfractaire basique et sont munis d’un système d’aspiration des gaz et de la poussière.
  • 4 ponts roulants de 5 tonnes.
  • 8 ponts roulants de 2,5 tonnes.
  • La fusion est assistée par 2 ponts roulants de 8 tonnes.
  • Les poches de coulée sont chauffées par le biais d’une station oxy-gaz.
  • Bascules stationnaires et suspendues, pyromètres, etc.…

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Cette installation, conçue et fabriquée par TRIMAN,permet de récupérer 95% du sable de silice que nous employons. Il est composé des éléments suivants:

  • Double grille de décochage sur trémie, séparation magnétique des métaux, unité d’attrition qui traite le sable durant une heure de manière à éliminer les restes de résines.
  • Classification par criblage et stockage dans trois silos de 60 tonnes permettant de stabiliser la température.
  • Aspiration de la poussière issue du décochage et de la classification.
  • Transport pneumatique jusqu’au silo intermédiaire, classification sur lit fluidisé et séparation des oxydes, rebuts et autres particules magnétiques puis nouveau dépoussiérage.
  • Transport pneumatique jusqu’au silo de consommation.
  • Nettoyage en grenailleuse à charge suspendue.

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  • 2 fours automatiques à sole fixe de 3000 * 3000 * 1800, muni
    d’un revêtement en fibre de céramique. Chauffage par gaz
    naturel.
  • 1 four automatique à sole fixe de 2800 * 2200 * 1800, muni
    d’un revêtement en fibre de céramique. Chauffage par gaz
    naturel.
  • Automate de chargement/déchargement, déplacement et
    immersion.
  • Bassin de refroidissement avec agitateur.
  • Stations de refroidissement avec contrôle de la ventilation.

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  • 15 cabines avec extraction, entretien et positionnement
    en ligne pour la découpe des masselottes et des canaux
    d’alimentation, oxycoupage, meulage et scie à tronçonner,
    soudure de réparation et de finition, disqueuses suspendues
    et portables, etc.…
  • Atelier d’usinage composé de tours parallèles conventionnels
    pouvant atteindre un diamètre de 2300, d’une fraiseuse, de
    plusieurs aléseuses équipées d’une barre de Ø120, d’un tour
    vertical CNC de diamètre 1800 et d’une rectifieuse pour les
    mâchoires.
  • Toutes les machines sont dotées d’un outillage complet.

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  • 1 aléseuse à colonne mobile avec barre d’alésage de 110 mm dediamètre.
  • 1 tour vertical comprenant un plateau de 1500 mm.
  • 1 tour de 12 mètres d’une extrémité à l’autre et de 2000 mm en rotation.
  • 1 tour de 3 mètres d’une extrémité à l’autre et de 2000 mm en rotation.
  • 1 tour de 2 mètres d’une extrémité à l’autre et de 700 mm en rotation.
  • 1 tour de 2 mètres d’une extrémité à l’autre et de 800 mm en rotation.
  • 1 fraiseuse universelle.
  • 1 perceuse radiale fixée à un établi de 1500 et équipée d’un foret de 70 mm.
  • 1 perceuse à colonne équipée d’un foret de 50 mm.
  • 1 brocheuse.

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  • 10 ponts roulants entre 10 et 15 tonnes.
  • 1 semi-portique de 5 tonnes pour la fusion.
  • 1 semi-portique de 10 tonnes dans l’atelier de moulage
  • 5 palans de 2500 kg.

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  • Installation gaz naturel.
  • Centrale à air comprimé.
  • Transformateur électrique de 2000 kVA.
  • Station de pesage pour camions pesant jusqu’à 60 tonnes.

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